徐州市金屬材料鹽霧腐蝕測試合金測試單位

腐蝕給金屬材料造成的直接損失巨大。有人統計每年全世界腐蝕報廢的金屬 約一億噸，占年產量的20%~40%。而且隨著工業化的進程，腐蝕問題日趨嚴重化，美國1949年腐蝕消耗（材料消耗和腐蝕）為50億美元，1975年達 700億美元，到1985年高達1680億美元，與1949年相比增加了80余倍。估計全世界每年因腐蝕報廢的鋼鐵設備相當于年產量的30%。顯然，金屬 構件的毀壞，其價值遠比金屬材料的價值大的多；發達國家每年因腐蝕造成的經濟損失約占國民生產總值的2%~4%；美國每年因腐蝕要多消耗3.4%的能源； 我國每年因腐蝕造成的經濟損失至少達二百億。腐蝕的巨大危害不僅體現在經濟損失上，它還會帶來慘重的人員傷亡、環境污染、資源浪費、阻礙新技術的發展、促 進自然資源的損耗。

  
  腐蝕：
  是材料或其性能在環境的作用下引起的破壞或變質。大多數的腐蝕發生在大氣環境中，大氣中含有氧氣、濕度、溫度變化和污染物等腐蝕成分和腐蝕因素。
  
  鹽霧：
  是指大氣中由含鹽微小液滴所構成的彌散系統，是人工環境三防系列中的一種，很多企業產品需模擬海洋周邊氣候對產品造成的破壞性，鹽霧試驗就是模擬這種現象的產生，所以檢測設備--鹽霧試驗箱應運而行。
  
  鹽霧腐蝕：
  就是一種常見和較有破壞性的大氣腐蝕。模擬海水環境的加速腐蝕方法，其耐受時間的長短決定耐腐蝕性能的好壞。這里講的鹽霧是指氯化物的大氣，它的主要 腐蝕成分是海洋中的氯化物鹽--氯化鈉，它主要來源于海洋和內地鹽堿地區。鹽霧對金屬材料表面的腐蝕是由于含有的氯離子穿透金屬表面的氧化層和防護層與內 部金屬發生電化學反應引起的。同時，氯離子含有一定的水合能，易被吸附在金屬表面的孔隙、裂縫排擠并取代氯化層中的氧，把不溶性的氧化物變成可溶性的氯化 物，使鈍化態表面變成活潑表面。造成對產品極壞的不良反應。
  
  鹽霧腐蝕機理：
  鹽霧對金屬材料的腐蝕是以電化學方式進行的,主要是導電的鹽溶液滲入金屬內部發生電化學反應 ,形成“低電位金屬-電解質溶液-高電位雜質”的微電池系統, 發生電子轉移 ,作為陽極的金屬出現溶解 ,形成新的化合物,即腐蝕物。金屬保護層和有機材料保護層也一樣, 當作為電解質的鹽溶液滲入內部后,便會形成以金屬為電極、金屬保護層或有機材料為另一電極的微電池 。
  海水的主要成份是氯化鈉 ,大約占 77 .8 %。鹽霧腐蝕破壞過程中起主要作用的是氯離子 Cl-, Cl-離子半徑很小, 只有 1 .81 ×10-10 m 。它具有很強的穿透能力 ,容易穿透金屬氧化層和防護層進入金屬內部 ,破壞金屬的鈍態。同時 ,氯離子具有一定的水合能 ,容易吸附在金屬表面的孔隙、裂縫等部位 , 取代保護金屬的氧化層中的氧, 使金屬受到破壞 。鹽溶液的電化學腐蝕過程如下。agrprjopi456
  陽極 :金屬以水化離子的形式進入溶液, 并把當量的電子留在金屬中Me ※M e 2eMe nH2O ※M e .2H2O或 Me nH2O ※M e .nH2O 2e電子從陽極流到陰極 。
  陰極 :留在金屬中的剩余電子被氧去極化 ,氯通過擴散或對流, 到達陰極表面 ,吸收電子而成為氫氧根離子12O2 H2O 2e ※2OHˉ溶液中,氯化鈉溶液離解 ,同時生成腐蝕物NaCl ※Na Cl-2Me 2Cl- 2OH- ※MeCl2 .M e(OH)2除了氯離子外 ,鹽霧腐蝕機理還受溶解于鹽溶液里(實質上是溶解在試樣表面的鹽液膜)氧的影響。氧能夠引起金屬表面的去極化過程, 加速陽極金屬溶解 ,由于鹽霧試驗過程中持續噴霧,不斷沉降在試樣表面上的鹽液膜使含氧量始終保持在接近飽和狀態。腐蝕產物的形成使滲入金屬缺陷里的鹽溶液的體積膨脹, 因此增強了金屬的內部應力, 引起應力腐蝕,導致保護層鼓起 。
  
  人工模擬鹽霧環境試驗是利用具有一定容積空間的試驗設備--鹽霧試驗箱，在其容積空間內用人工的方法，造成鹽霧環境來對產品的耐鹽霧腐蝕性能進行考 核。與天然環境相比，鹽霧環境的氯化物的鹽濃度，可以是一般天然環境鹽霧含量的幾倍或幾十倍，使腐蝕速度大大提高，對產品進行鹽霧試驗，得出結果的時間也 大大縮短。如在天然暴露環境下對某產品樣品進行試驗，待其腐蝕可能要1年，而在人工模擬鹽霧環境條件下試驗，只要24小時，即可得到相似的結果。 但人工加速模擬試驗仍然與天然環境不同，因而也不能代替。